铸铁平台工艺方案及工艺参数的确定

　　1、型、芯工艺。为了使型、芯的尺寸精度、表面粗糙度达到要求，全部采用冷硬呋喃树脂砂造型、制芯。型砂配比为：树脂加入量为原砂的1.2%~1.4%，固化剂加入量为树脂加入量的40%，24 h抗拉强度大于0.8 MPa。平台的大平面是其重要工作面，质量要求严格，铸造工艺方案应该优先考虑将大平面放置在浇注位置的下方，避免产生砂眼、气孔等铸造缺陷[1]。平台的结构为圆形规则体，适合采用组芯成型，平台大平面由刮板形成，此工艺将节省可观的模型制作费用，其余由盖芯和中间芯形成，缩尺取8/1 000。为了铸型表面粗糙度符合要求，对铸型要做打磨处理，铁液凝固时间长，铁液与型、芯相触的时间较长，为了防止铸件产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷，在型、芯转角处及铸铁平台下部平面部位使用锆英粉醇基快干涂料，其他部位使用自制的水基涂料，涂料层厚度取0.6~1.5 mm。机械加工余量：上部为+20 mm，下部+20、侧部均为+15 mm。
　　2、浇注系统。因平台外轮廓尺寸较大，铁液从平台外周引入，铁液流至中心的行程长，因此要求浇注时铁液要大流量充型，避免出现冷隔、涂料脱落及氧化夹渣等缺陷。浇注系统设计成底注缓冲阶梯、串联环形半开放式浇注系统，铁液从底部平稳有序地充满型腔，有利于排气、排渣。浇注系统各单元比（经修正） 取，ΣF直∶ΣF横∶ΣF内=1.12∶1.43∶1。浇注系统由浇口箱、2个Φ100直浇道、1个Φ80环形横浇道，20个Φ30分散布置内浇道组成。内浇道尺寸的确定要先于铸件凝固，充分利于石墨化自补缩作用。
　　3、冒口的设计。由于此铸件较大，壁厚比较均匀，因此不放置补缩冒口，只设置28个Φ140出气冒口，辅助浇口补充铸件液态收缩量，排除上部有杂质的铁液。主要由浇注系统补充液态收缩不足量，凝固过程利用石墨化膨胀进行自补缩。